Proses manufaktur rak penyimpanan baja industri!

1. Pemilihan & Persiapan Bahan Baku

• Pemilihan Jenis Baja:
   
  Bahan umum meliputi lembaran baja canai dingin (CRS) (ketebalan: 0,8–4,0mm, untuk rak, panel samping, dan konektor 横梁) dan koil/batang baja canai panas (untuk balok penahan beban dan tiang tegak, dengan kekuatan luluh ≥ 235MPa atau ≥ 345MPa untuk rak tugas berat). Untuk lingkungan yang rentan terhadap korosi (misalnya, gudang dengan kelembapan tinggi), baja galvanis atau baja tahan karat (304/316) dapat digunakan.
• Pemotongan Material:
   
  Koil/lembaran baja mentah pertama-tama dibuka dan diratakan untuk menghilangkan tegangan internal (melalui mesin perata). Kemudian, mereka dipotong menjadi potongan-potongan dengan panjang tetap menggunakan mesin geser CNC (untuk lembaran) atau gergaji pita (untuk batang baja), memastikan akurasi dimensi (toleransi ≤ ±0,5mm).

2. Pembentukan Presisi: Membentuk Komponen Inti

• Peralatan Utama: Mesin Pembentuk Gulungan:
   
  Sebagian besar komponen dibentuk melalui pembentukan gulungan CNC—proses berkelanjutan di mana potongan baja melewati serangkaian rol berpasangan (10–20 set, tergantung pada desain). Setiap rol secara bertahap membengkokkan baja menjadi penampang yang diinginkan (misalnya, tiang tegak dengan profil "ganda C" untuk stabilitas, balok dengan kait "berbentuk P" untuk kemudahan perakitan).
  • Keuntungan: Efisiensi tinggi (hingga 15–30 meter per menit) dan presisi dimensi yang konsisten, menghindari deformasi yang disebabkan oleh penekanan tradisional.
• Pembentukan Khusus (jika diperlukan):
   
  Untuk bagian yang kompleks (misalnya, kaki rak, pelat penguat), mesin pelubang CNC atau mesin pemotong laser digunakan untuk membuat lubang, takik, atau bentuk khusus (misalnya, lubang pemasangan untuk baut, slot kait untuk balok).

3. Pengelasan: Merakit Kerangka Struktural

• Metode Pengelasan:
  • Pengelasan MIG (Metal Inert Gas Welding): Digunakan untuk komponen baja tebal (misalnya, tiang tegak dan pelat dasar) untuk memastikan sambungan yang kuat dan mulus. Gas inert (argon) mencegah oksidasi selama pengelasan.
  • Pengelasan Titik: Diterapkan pada komponen lembaran tipis (misalnya, panel rak dan rusuk samping) untuk pengikatan yang cepat dan efisien tanpa deformasi panas yang berlebihan.
• Kontrol Kualitas Pengelasan:
   
  Las diperiksa dari cacat (misalnya, retakan, porositas, fusi yang tidak lengkap) menggunakan pemeriksaan visual atau pengujian ultrasonik. Sambungan las juga dihaluskan untuk menghindari tepi tajam (bahaya keselamatan bagi operator).

4. Perawatan Permukaan: Ketahanan Korosi & Estetika

A. Pelapisan Bubuk (Paling Banyak Digunakan)

1. Pra-Perawatan:
   • Penghilangan Lemak: Rendam atau semprotkan komponen dalam pembersih alkali untuk menghilangkan minyak, kotoran, atau karat.
   • Penghilangan Karat: Gunakan pengawetan asam (untuk karat berat) atau peledakan pasir (untuk permukaan halus) untuk menghilangkan oksida besi.
   • Fosfat: Oleskan lapisan fosfat (ketebalan 5–10μm) ke permukaan baja untuk meningkatkan daya rekat bubuk dan ketahanan korosi.
   • Pengeringan: Panggang komponen pada suhu 120–150°C untuk menghilangkan kelembapan.
2. Penyemprotan Bubuk:
    
   Gunakan pistol semprot elektrostatik untuk melapisi komponen dengan bubuk kering (poliester, epoksi, atau bubuk hibrida). Muatan elektrostatik memastikan cakupan yang seragam (bahkan pada bentuk yang kompleks).
3. Pengawetan:
    
   Panggang komponen dalam oven pada suhu 180–220°C selama 15–25 menit. Bubuk meleleh, mengalir, dan membentuk lapisan keras dan halus (ketebalan 60–120μm) dengan ketahanan benturan yang tinggi.

B. Galvanisasi Celup Panas (Untuk Lingkungan Korosi Tinggi)

• Cocok untuk rak yang digunakan di gudang luar ruangan, penyimpanan dingin, atau pabrik kimia.
• Proses: Rendam komponen baja yang telah dibersihkan dalam bak seng cair (440–460°C) selama 3–5 menit. Seng menempel pada permukaan baja, membentuk lapisan seng tebal (50–100μm) yang memberikan ketahanan korosi jangka panjang (hingga 20+ tahun).

5. Perakitan (Setengah Jadi atau Selesai)

• Persiapan Perakitan KD:
   
  Produsen mengemas komponen individual (tiang tegak, balok, rak, baut, mur) dengan instruksi perakitan. Bagian penting (misalnya, kait balok, konektor tegak) sudah dipasang sebelumnya atau diberi label untuk perakitan di lokasi yang cepat.
• Pengujian Pra-Perakitan (untuk rak tugas berat):
   
  Untuk rak besar (misalnya, rak palet dengan kapasitas beban ≥ 1 ton/level), unit sampel dirakit sepenuhnya untuk menguji kinerja penahan beban (melalui pengujian beban statis/dinamis) dan stabilitas struktural.

6. Inspeksi Kualitas & Pengemasan

• Item Inspeksi:
  • Akurasi Dimensi: Periksa ukuran komponen (misalnya, tinggi tegak, panjang balok) dengan kaliper atau pita pengukur (toleransi ≤ ±1mm).
  • Uji Daya Dukung: Terapkan beban terukur (120% dari beban desain selama 24 jam) untuk memverifikasi tidak ada deformasi permanen.
  • Kualitas Permukaan: Periksa cacat pelapisan (misalnya, chip, gelembung, warna tidak rata) atau tepi tajam.
  • Kepatuhan Keselamatan: Pastikan komponen memenuhi standar anti-tip (misalnya, berat pelat dasar, penguat diagonal) dan tidak memiliki kelemahan struktural.
• Pengemasan:
  • Bungkus komponen dalam film plastik atau bungkus gelembung untuk mencegah goresan selama transportasi.
  • Gunakan kotak kardus atau palet kayu untuk bagian yang rapuh (misalnya, panel rak).
  • Beri label paket dengan nomor bagian, jumlah, dan instruksi penanganan (misalnya, "Beban Berat—Jangan Ditumpuk").

Faktor-faktor Utama yang Mempengaruhi Kualitas Manufaktur